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2017安全工程師《案例分析》專項試題及答案
案例分析題
案例一
某縣一化工廠有生產科、技術料、銷售科、安全科和工會等。2006年5月3日，該廠氨氣管道發(fā)生泄漏，3名員工中毒。在事故調查時，廠長說：因管道腐蝕造成氨氣泄漏，為不影響生產，廠里組織了幾次在線堵漏，但未成功，于是準備停車修補;生產副廠長說：緊急停車過程中，員工甲未按規(guī)定程序操作，導致管道壓力驟增、氨氣泄漏量增大，采取補救措施無效后，通知撤離，但因撤離方向錯誤，導致括甲在內的現(xiàn)場3名員工中毒;員工甲說：發(fā)現(xiàn)泄漏后沒多想，也沒戴防護面具就進行處理，再說廠內的防護面具很少而且很舊了，未必好用;員工乙說：當時我是聞到氣味，感覺不對才跑的，可能是慌亂中跑的方向不對，以前沒人告訴過什么情況該往哪跑、如何防護，現(xiàn)在才知道廠里有事故應急救援預案;安全科長說：編制事故應急救援預案是廠下達給安全科的任務，由安全科員工組成編制組，預案經我審查后，由生產副廠長簽發(fā)。事故調查人員調查確認廠長、生產副廠長、員工甲、員工乙和安全科長所說情況基本屬實，并發(fā)現(xiàn)預案簽發(fā)人為已調離該廠的原生產副廠長，簽發(fā)日期為2005年7月8日，預案沒有在屬地負責安全生產監(jiān)督管理的部門備案。
根據以上場景，回答下列問題(共22分)：
1.按照應急準備要素的要求，指出該廠在應急準備工作中的不足。
2.指出該廠在預案編制和預案管理中存在的問題，并提出改進建議。
3.結合此次氨氣泄漏事故，說明該類應急救援預案中人員緊急疏散、撤離應包括的內容。
答案
1.(1)員工應急教育、培訓不足; (2)預案應急演習不足;
(3)應急救援器材不足;(4)未確保應急救援器材有效;
(5)應急組織權限不明確。
2.(1)不應只由安全科員工組成預案編制組。
建議：預案編制組由下列部門及其相關人員組成：生產科、技術科、安全科和工會
(2)預案不應只由安全科長一人審查。
建議：組織與應急有關的各部門對預案進行評審，也可邀請專家評審
(3)預案不應由副廠長簽發(fā)。(建議：預案由廠長簽發(fā))
(4)發(fā)布后預案宣傳不夠，員工不了解(建議：向員工進行宣傳并進行必要的演習)
(5)預案沒有及時更新。(建議：廠有關情況發(fā)生變化時，應及時更新預案)
(6)預案沒有按有關規(guī)定報屬地安全生產監(jiān)督管理部門備案。
建議：預案報屬地安全生產監(jiān)督管理部門備案。
3.(1)事故現(xiàn)場人員清點 ，撤離的方式、方法
(2)非事故現(xiàn)場人員緊急疏散的方式、方法;
(3)搶救人員在撤離前、撤離后的報告;
(4)周邊區(qū)域的單位、社區(qū)人員疏散的方式、方法。
2011年8月5日，G煉油企業(yè)污水車間要將污水提升泵房隔油池中的污水抽到集水池中，污水車間主任甲在安排抽水作業(yè)時，因抽水用潛水泵要臨時用電，于是聯(lián)系電工班派電工到污水提升泵房拉臨時電纜，并按要求申辦了臨時用電許可。
5日15時，電工班安排2名電工到污水提升泵房為潛水泵接電，污水車間在未對作業(yè)進行風險辨識，未制定具體作業(yè)方案的情況下，安排乙、丙、丁、戊將2臺潛水泵搬到隔油池內，并啟動潛水泵開始抽水。
6 日9時，乙、丙、丁、戊繼續(xù)進行抽水作業(yè)，10時，污水車間主任甲到作業(yè)現(xiàn)場檢查，發(fā)現(xiàn)使用刀閘式開關和明接線，但未向乙、丙、丁、戊指出現(xiàn)場用電存在的安全隱患，只要求大家注意安全后就離開了現(xiàn)場，11時20分，乙等發(fā)現(xiàn)2臺潛水泵出水管不出水，遂拉下了刀閘式開關去吃午飯。
6日13時，當地氣溫達到35℃，乙等吃晚飯后，到抽水作業(yè)現(xiàn)場準備繼續(xù)抽水作業(yè)，乙合上潛水泵的刀閘式開關后，發(fā)現(xiàn)潛水泵還是不工作，于是提拉電纜，將潛水泵從隔油池中往上提，由于電纜受力，且未拉下刀閘式開關，導致電纜與潛水泵連接線松動脫落，形成電火花，引爆隔油池中的混合氣體，爆炸引起大火，消防隊接警后趕到，將大火撲滅。
該起事故造成現(xiàn)場作業(yè)的乙、丙、丁、戊當場死亡，污水提升泵房嚴重損毀。
根據以上場景，回答下列問題(共22分)：
1.根據《企業(yè)職工傷亡事故分類》(GB 6441)，辨識抽水作業(yè)現(xiàn)場存在的危險因素。
指出該起事故中作業(yè)現(xiàn)場存在的違章行為。
3.分析該起事故的成因并提出預防措施。
4.簡述以上場景中抽水作業(yè)安全培訓的內容。
解析 1.《企業(yè)職工傷亡事故分類標準》(GB 6441)綜合考慮起因物、引起事故的誘導性原因、致害物、傷害方式等，將危險因素分為20類：物體打擊、車輛傷害、機械傷害、起重傷害、觸電、淹溺、灼燙、火災、高處墜落、坍塌、冒頂片幫、透水、放炮、火藥爆炸、瓦斯爆炸、鍋爐爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它傷害。
本題中，抽水作業(yè)現(xiàn)場存在的危險因素有：觸電、淹溺、火災、瓦斯爆炸、其他爆炸、中毒和窒息。
2.該起事故中作業(yè)現(xiàn)場存在的違章行為有：
(1)污水車間未對作業(yè)進行風險辨識;
(2)未制定具體作業(yè)方案;
(3)使用刀閘式開關和明接線。
(4)提拉電纜，將潛水泵從隔離油池中往上提，且未拉下刀閘式開關。
3.(1)該起事故的成因：
①在未拉下刀閘式開關的情況下，提拉電纜，將潛水泵從隔油池中往上提;
�、谖词褂梅辣瑵撍�;
�、畚窗凑兆鳂I(yè)規(guī)程進行作業(yè)。
(2)預防措施：
①嚴格執(zhí)行操作規(guī)程，杜絕違章指揮，違章作業(yè);
�、诩訌娐毠ぐ踩逃嘤�，提高工作技術水平和安全意識;
③加強風險管理，制定相應作業(yè)方案和事故預案。
4.本題中，抽水作業(yè)安全培訓的內容應包括：
(1)本崗位工作及作業(yè)環(huán)境范圍內的安全風險辨識、評價和控制措施;
(2)典型事故案例;
(3)崗位安全職責，操作技能及強制性標準;
(4)自救互救、急救方法、疏散和現(xiàn)場緊急情況的處理;
(5)安全設施、個人防護用品的使用和維護。
案例二
某鋼鐵企業(yè)，主要生產冷軋產品、熱鍍鋅產品等。主要生產過程是用吊車從熱軋原料庫內把要軋制的鋼卷依次吊放到軋機的入口步進梁上。在此生產過程中，同步完成鋼卷寬度和外徑測量、拆除捆帶;之后，將鋼卷送至開卷機，鋼卷在開卷機上開卷后，經雙切剪切掉帶鋼頭部不合格的部分，再由夾送輥送到閃光焊機處，與已準備好的前一卷帶鋼的尾部焊接起來。焊接后的帶鋼，通過入口進入酸洗槽前的拉伸矯直機，經拉伸矯直機破鱗并改善帶鋼板形后，進入酸洗槽除去帶鋼表面的氧化鐵皮，酸洗后的帶鋼經過漂洗槽漂洗后送入熱風干燥器烘干。經過酸洗、漂洗、烘干后的帶鋼通過出口送到切邊剪。在切邊剪處，根據上下工序的生產要求，帶鋼可以切邊或不切邊。經過切邊剪后的帶鋼通過冷連軋機軋前活套進入冷連軋機。
用于生產冷軋產品的鋼卷，按照預定的熱處理制度在罩式退火爐中退火，以消除加工硬化，改善帶鋼的機械性能。退火后的鋼卷完全冷卻后(≤40℃)，用汽車運送到成品庫，包裝入庫。
用于生產熱鍍鋅產品的鋼卷，由吊車吊運到連續(xù)熱鍍鋅機組的鋼卷鞍座上。鋼卷在鞍座上人工拆除捆帶，由開卷機開卷，與已準備好的前一卷帶鋼的尾部焊接起來。焊接后能帶鋼，經堿洗、堿刷洗、漂洗并烘干處理后進入退火爐段。在退火爐段，帶鋼經預熱、加熱、均熱、冷卻和均衡等工藝處理后進入鋅鍋鍍鋅。鍍鋅后的帶鋼，經過光整、拉矯等處理后進行分卷，卷好的鋼卷由卸卷小車卸卷，在鞍座上完成稱重、打捆，由鋼卷車送到熟鍍鋅成品庫，經人工包裝后入庫存放。
為滿足生產需要，在冷軋車間布置了用于生產的動力設施及各種設備，包括煤氣管道、壓縮空氣管道、電力線路、橋式起重機8臺和各種輔助設施等。
1.請根據《生產過程危險和有害因素分類與代碼》(GB/T13861―92)分析上述生產過程中的主要物理性和化學性危險和有害因素及部位。
參考答案
物理性危險和有害因素：
(1)熱軋原料吊裝：電危害、噪聲等。
(2)開卷及焊接：剪切造成的運動物危害、噪聲、粉塵、高溫物質等。
(3)酸洗、烘干：剪切造成的運動物危害。
(4)冷軋：噪聲、電危害。
(5)鋼卷退火、入庫：高溫物質。
(6)熱鍍鋅：電危害、噪聲、人工拆捆造成的運動物危害、粉塵、非電離輻射、高溫物質等。
(7)動力設施：電危害等。
化學性危險和有害因素：
(1)開卷及焊接：一氧化碳中毒等。
(2)酸洗、烘干：酸霧、酸腐蝕。
(3)熱鍍鋅：一氧化碳中毒、堿腐蝕。
(4)動力設施：煤氣中毒、爆炸。
2.為防止該企業(yè)職工發(fā)生職業(yè)性耳聾，應采取哪些預防和控制措施?
參考答案
(1)通過工藝改造降低軋機噪聲。
(2)加強設備維護，保持良好運行狀態(tài)。
(3)加強噪聲隔離措施。
(4)定期檢測噪聲強度。
(5)加強個體防護。
(6)合理安排工作時間，實行輪、換崗制度。
(7)監(jiān)控職工健康狀況，定期進行職業(yè)健康體檢。
【相關知識】:
1、參照《企業(yè)職工傷亡事故分類標準》(GB/6441--1986)，綜合考慮起因物、引起事故的先發(fā)的誘導性原因、致害物、傷害方式等，將危險因素分為20類。
(1)物體打擊;(2)車輛傷害;(3)機械傷害;(4)起重傷害;(5)觸電;(6)淹溺;(7)灼燙;(8)火災;(9)高處墜落; (10)坍塌;(11)冒頂、片幫;(12)透水;(13)放炮;(14)火藥爆炸;(15)瓦斯爆炸;(16)鍋爐爆炸;(17)容器爆炸;(18)其他爆炸;(19)中毒和窒息;(20)其他傷害。
2、根據《生產過程危險和危害因素分類與代碼》(GB/T13816 1992)的規(guī)定，將生產過程中的危險、危害因素分為6類。
1)物理性危險、危害因素
(1)設備、設施缺陷(強度不夠、剛度不夠、穩(wěn)定性差、密封不良、應力集中、外形缺陷、外露運動件、制動器缺陷、控制器缺陷、設備設施其他缺陷)。
(2)防護缺陷(無防護、防護裝置和設施缺陷、防護不當、支撐不當、防護距離不夠、其他防護缺陷)。
(3)電危害(帶電部位裸露、漏電、雷電、靜電、電火花、其他電危害)。
(4)噪聲危害(機械性噪聲、電磁性噪聲、流體動力性噪聲、其他噪聲)。
(5)振動危害(機械性振動、電磁性振動、流體動力性振動、其他振動)。
(6)電磁輻射危害(電離輻射：x射線、丫射線、a粒子、β粒子、質子、中子、高能電子束等。非電離輻射：紫外線、激光、射頻輻射、超高壓電場)。
(7)運動物危害(固體拋射物、液體飛濺物、反彈物、巖上滑動、料堆垛滑動、氣流卷動、沖擊地壓、其他運動物危害)。
(8)明火危害。
(9)能造成灼傷的高溫物質危害(高溫氣體、高溫固體、高溫液體、其他高溫物質)。
(10)能造成凍傷的低溫物質危害(低溫氣體、低溫固體、低溫液體、其他低溫物質)。
(11)粉塵與氣溶膠危害(不包括爆炸性、有毒性粉塵與氣溶膠)。
(12)作業(yè)環(huán)境不良危害(作業(yè)環(huán)境不良、基礎下沉、安全過道缺陷、采光照明不良、有害光照、通風不良、缺氧、空氣質量不良、給排水不良、涌水、強迫體位、氣溫過高、氣溫過低、氣壓過高、氣壓過低、高溫高濕、自然災害、其他作業(yè)環(huán)境不良)。
(13)信號缺陷危害(無信號設施、信號選用不當、信號位置不當、信號不清、信號顯示不準、其他信號缺陷)。
(14)標志缺陷危害(無標志、標志不清楚、標志不規(guī)范、標志選用不當、標志位置缺陷、其他標志缺陷)。
(15)其他物理性危險和危害因素。
2).化學性危險、危害因素
(1)易燃易爆性物質(易燃易爆性氣體、易燃易爆性液體、易燃易爆性固體、易燃易爆性粉塵與氣溶膠、其他易燃易爆性物質)。
(2)自燃性物質。
(3)有毒物質(有毒氣體、有毒液體、有毒固體、有毒粉塵與氣溶膠、其他有毒物質)。
(4)腐蝕性物質(腐蝕性氣體、腐蝕性液體、腐蝕性固體、其他腐蝕性物質)。
(5)其他化學性危險、危害因素。
3).生物性危險、危害因素
(1) 致病微生物(細菌、病毒、其他致病微生物)。
(2)傳染病媒介物。
(3)致害動物。
(4)致害植物。
(5)其他生物性危險、危害因索。
4).心理、生理性危險、危害因素
(1)負荷超限(體力負荷超限、聽力負荷超限、視力負荷超限、其他負荷超限)。
(2)健康狀況異常。
(3)從事禁忌作業(yè)。
(4)心理異常(情緒異常、冒險心理、過度緊張、其他心理異常)。
(5)辨識功能缺陷(感知延遲、辨識錯誤、其他辨識功能缺陷)。
(6)其他心理、生理性危險、危害因素。
5).行為性危險、危害因素
(1)指揮錯誤(指揮失誤、違章指揮、其他指揮錯誤)。
(2)操作失誤(誤操作、違章作業(yè)、其他操作失誤)。
(3)監(jiān)護失誤。
(4)其他錯誤。
(5)其他行為性危險和危害因素。
6). 其他危險和危害因素。
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